Foto: cortesía Sandvik Coromant
Cuando Sandvik Coromant invitó a SKF en Monterrey, México a participar en las pruebas piloto de una nueva broca CoroDrill DS20 4-7xD, la empresa de origen alemán no dejó escapar la oportunidad. La experiencia entre ambas firmas había sido hasta positiva, ya que le había permitido reducir a solo 50 minutos, alrededor de ocho horas de trabajo. Ante los retos permanentes de reducción de costos para competir en el mercado, la solución dirigida a ganar velocidad en el proceso de taladrado sonaba cuando menos interesante. NotiPress tuvo acceso a la historia empresarial.
El producto en cuestión era un rodamiento para un aerogenerador con un diámetro de tres metros. La producción de este rodamiento requería centros de mecanizado especializados. Dos máquinas tenían que taladrar orificios de forma simultánea con unas profundidades de 39 mm a 231 mm en una corona 42CrMo4, hasta un total de 92 orificios.
David Gutiérrez, ingeniero de producción y responsable del proceso, tenía que enfrentarse a la incertidumbre que implicaba no saber nunca cuánto tiempo durarían las plaquitas, unas velocidades de taladrado de solo 102 mm y continuas paradas para evitar daños en la herramienta, la máquina o la pieza.
Para el director de ingeniería de la planta, Valdemar Garza, las preocupaciones se trasladaban también al terreno económico. "Estamos hablando de piezas muy caras, debido a su tamaño", explica. "Teníamos que controlar de cerca el proceso para evitar que la herramienta o la pieza sufrieran daños. Por tanto, buscábamos opciones más eficientes y rápidas, con el mejor coste por pieza".
En 2017 los expertos en taladrado de Sandvik Coromant dieron con la solución: en la broca CoroDrill DS20 7xD.
Según explica Arely Sánchez, especialista en taladrado, datos reales, mostraron un aumento del 100% en la duración de servicio de la herramienta (en comparación con la broca especial empleada por SKF) y un aumento del 98 % de la productividad. "Esto implica unas condiciones de corte más exigentes, pocos cambios de herramienta y una vida superior", explica Sánchez.
Durante la prueba, se envió en mayo de 2019 a SKF 10 cuerpos de broca, 300 plaquitas para centros y 300 plaquitas periféricas para una prueba de largo recorrido. Desde entonces, esta tecnología introdujo un auténtico cambio de paradigma en la producción. Permitió obtener resultados óptimos, al llevar la capacidad de producción al máximo con este tipo de brocas.
Por su parte, Garza considera como principal ventaja su costo, ya que el aumento de velocidad reduce el tiempo del ciclo y mantiene un presupuesto similar a una herramienta de generación anterior.
SKF quedó satisfecho con los resultados y ya piensa en qué otras aplicaciones puede serle útil el producto. Además de las ventajas costos y rendimiento, Garza destaca también el aumento de la capacidad de las máquinas y la posibilidad para la empresa de programar su mantenimiento y cubrir las bajas de los operarios sin necesidad de recurrir a más horas, lo que incrementa la productividad empresarial.
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